Работа с древесиной

<< Назад в раздел Распечатать

Дата добавления: 2008-05-15 | Просмотров: 10393

2.1. Выбор породы древесины обусловлен назначением изделия, его формой и ожидаемым внешним видом. Древесина имеет слоисто-волокнистую структуру, и свойства ее во многом определяются плоскостью среза. Выделяют три основных среза: поперечный, или торцевой (поперек волокон), радиальный—по оси ствола и тангенциальный — также вдоль ствола, но не в осевой плоскости. Следует иметь в виду, что бруски и доски радиального среза менее подвержены короблению. Ниже приведены краткие характеристики основных пород древесины, наиболее широко используемые в любительской практике.
Сосна — наиболее широко используемая порода деловой древесины. Ее достоинства — легкость и достаточно высокая прочность, недостатки — сучковатость, смолистость и трудность декоративной отделки. Применяют сосну для изделий, идущих под оклейку шпоном ценных пород (пп. 2.8, 2,10), под отделку текстурованной бумагой (п. 2.12), и для деталей, не требующих отделки (например, основания, внутренние связующие и вспомогательные бруски корпусов, футляров).
Ель по прочности уступает сосне. Ее достоинство — равномерный белый, долго сохраняющийся цвет древесины. Ель обладает меньшей смолистостью, поэтому лучше, чем сосна, поддается склеиванию и отделке. Изготовленные из ели звукоотражательные доски акустических систем имеют более высокие показатели, чем изготовленные из сосны.
Береза однородна по строению, прочна и очень хорошо отделывается. Благодаря белому цвету она легко спрашивается даже в самые нежные тона. Ее отделывают под орех, красное и черное дерево. Недостаток березы —деформация под влиянием переменной влажности воздуха.
Ольха имеет однородную структуру, мягка, очень хорошо поддается обработке, а также отделке под орех, Красное дерево, мореный клен.
Бук — вязкая и довольно твердая порода древесины, но лает значительную усушку и сильно коробится. Буковый шпон имеет красивую текстуру, легко отделывается и широко применяется для фанерования изделий из сосны и ели.
Дуб—твердая и прочная порода древесины. Применяется для изготовления наиболее ответственных деталей, несущих значительные механические нагрузки. Красный рисунок и цвет позволяет использовать дуб для отделки лицевых панелей. Особенно ценится мореный дуб, имеющий темную окраску. Для получения гладкой поверхности необходима тщательная обработка — покрытие порозаполнительными составами (п. 2.9) с последующей полировкой, однако основной обработкой деталей из дуба считают вощение (п. 2.14) и лакирование (п. 2.15).

2.2. Сушка древесины заключается в испарении влаги с ее поверхности и перемещении влаги из толщи к поверхности. Первый процесс протекает быстрее второго, особенно при сушке заготовок большого сечения. Атмосферная сушка (на открытом воздухе) продолжается многие месяцы. Сушильные камеры и форсированные режимы (в промышленных условиях) значительно ускоряют сушку, но и в этом случае доски толщиной 50 мм 11 влажностью 60,% сушатся до влажности 12 % не менее 5 сут. Кроме того, при форсированных режимах сушки в древесине возникают внутренние напряжения, поэтому ускоряют процесс только так, чтобы эти напряжения не превысили временного сопротивления (предела прочности) материала, а растрескивание и коробление находились бы в границах допустимого.
На открытом воздухе древесину можно высушивать до влажности 20—25 % в зависимости от времени года и погоды. Однако изделия из древесины, которые будут использоваться или храниться в жилых помещениях, должны иметь влажность 10—12%. Следовательно, изготовление изделий из древесины нужно начинать после досушивания, причем досушивать лучше всего в обрезанных по контуру заготовках с запасом материала на усушку. Такие заготовки занимают меньше места и быстрее высыхают. При этом нельзя помещать их у отопительных или нагревательных приборов. Лучшее место для сушки заготовок в квартире—антресоли. При разметке заготовок следует помнить, что усушка древесины вдоль волокон составляет около 0,1, в радиальном направлении—3—5, в тангенциальном—6—10%.

2.3. Поделочный материал для любительских работ достаточно разнообразен. В распоряжении мастера могут быть доски и бруски из различных пород древесины, фанера и древесностружечная плита, паркетная дощечка. Последняя пригодна, например, для изготовления декоративных элеменгов конструкции и ответственных узлов и деталей, несущих механические нагрузки. Даже тарная дощечка в умелых руках мастера может обрести новую жизнь.
Поделочный материал выбирают в зависимости от назначения и вида изделия, приемлемых способов обработки и отделки. Прежде всего нужно учитывать не только механические свойства материала, по также цвет и тон древесины. Правда, способы обработки и отделки позволяют изменить цвет и тон имитацией (п. 2.10) или отбеливанием (п. 2.11). Доски лучше выбирать радиального среза (меньше подвержены короблению), с плотным расположением годовых колец, хорошо просушенные. (Еще меньше подвержена короблению выдержанная древесина, например доски от старой мебели, в течение нескольких лет находившейся в помещении с нормальной влажностью.)

2.4. Сверление отверстий выполняют специальными сверлами: поперечное сверление—центровыми, так называемыми пёрками, а продольное—спиральными. Сверло закрепляют в коловороте или дрели с малым числом оборотов. Чтобы выход отверстия большого диаметра при сверлении был чистым (без сколов), лучше вначале сделать сквозное отверстие сверлом в два-три раза меньшего диаметра, затем, просверлив отверстие сверлом нужного диаметра до половины глубины, перевернуть деталь и продолжать сверление, но уже с другой стороны. Можно сверлить и в один заход, но в этом случае, чтобы избежать сколов древесины на выходе сверла из сквозного отверстия, деталь необходимо плотно при жать к вспомогательной дощечке, лучше струбцинами. Древесина вспомогательной дощечки должна быть более плотной.
Отверстия диаметром более 25 мм удобно сверлить, пользуясь циркульным кондуктором, с последующим фрезерованием краев (пп. 5.12, 5.32).

2.5. Склеивание деталей — наиболее распространенный способ соединения деталей из древесины. Для этого пригодны многие клеи. Однако предпочтение отдают столярному клею, клею ПВА и казеиновому (пп. 4.1, 4.10, 4.14), в частности казеиновому—при склеивании деталей с запрессовкой.
Главное требование к клеевым соединениям деталей—прочность, а часто и незаметность соединения. Последнее особенно важно, когда отделка завершается прозрачным покрытием (пп. 2.9, 2.13—2.15). При окрашивании древесины клеевой шов должен принимать одинаковый с древесиной цвет. Обычно красители для древесины растворяют в воде, поэтому и клей в этом случае должен быть водным.
Незаметность и прочность соединения достигаются только в том случае, если склеиваемые плоскости деталей плотно пригнаны. Ровные плоскости или прямолинейные кромки прифуговывают. Когда плоскости нельзя прифуговать, поступают следующим образом. Выравнивают одну из плоскостей и покрывают сухой краской или штрихуют мягким карандашом. Затем накладывают ее на вторую плоскость, прижимают и легким трением притирают плоскости; краска отмечает выпуклые места, которые срезают стамеской, снимают циклей или другим инструментом. Неоднократной обработкой добиваются, чтобы окрашенные пятна равномерно располагались по всей плоскости склеивания. После этого краситель снимают мягкой резинкой или легким циклеванием.
Соединение на клею часто дополняют соединением на шипах или шурупах (п. 2.6).
В тех случаях, когда невозможно обеспечить минимальный зазор между склеиваемыми поверхностями, целесообразно использовать клеевые пасты (п. 4.12).

2.6. Столярные соединения деталей (вязки) весьма разнообразны по исполнению. Детали из древесины могут быть соединены при помощи шипов, шурупов или даже гвоздей. Вязки чаще всего не исключают соединение на клею, а дополняют его.
Шипом называют ту часть детали, которая входит в соответствующее отверстие, сделанное в другой, сочлененной с ней детали. Соединение двух деталей, например брусков, может быть концевым, когда оба бруска соединяются концами, или серединным (тавровым), когда конец одного бруска соединяется со средней частью другого. Шип может составлять одно целое с деталью или быть вставным, может проходить через другую деталь насквозь или входить в нее на некоторую глубину.
Вязки при помощи шипов разнообразны. На рис. 2.1 показаны угловые вязки—наиболее распространенный тип столярных соединений.
Накладкой вполдерева — наиболее простое соединение, но недостаточно прочное и требует дополнительного крепления нагелями (вставными шипами круглого сечения), шурупами или гвоздями. Для выполнения накладки срезают 1/2 толщины бруска.
Сквозным прямым одинарным шипом — очень распространено. Толщина шипа — 1/3 толщины бруска.
Сквозным прямым двойным шипом—несколько прочнее, чем соединение одинарным шипом. Толщина шина— 1/5 толщины бруска.
Шипом “ласточкин хвост” — целесообразно, когда соединение работает на разрыв. Узкая часть шипа равна 1/3, а широкая—3/5 толщины бруска.
Прямым глухим (одинарным или двойным) шипом — применяют там, где необходимо скрыть торцевые стороны шипов на лицевой стороне изделия.
Вставными шипами (нагелями)—достаточно прочное, но требует хорошей приторцовки брусков и точного сверления или долбления гнезд.
“На ус” примыканием— недостаточно прочное и требует очень тщательной приторцовки брусков с дополнительным креплением, например “косынкой”. “Косынку” ставят на клей, иногда укрепляют гвоздями или шурупами.

Рис. 2.1. Угловые вязки брусков; а—накладкой вполдерева; б— сквозным прямым одинарным шипом; а—сквозным прямым двойым шипом; г—шипом “ласточкин хвост”; д—прямым глухим одинарным шипом; е—вставными шипами (нагелями); ж—“на. ус” примыканием; з—“на ус” со вставным шипом; и—“на ус” внакладку; к—“на ус” со вставными шипами (нагелями); л—“на ус” сквозным шипом; м — “на ус” потайным шипом

“На ус” со вставным шипом — может иметь один или несколько шипов на клею. Толщина шипа зависит от толщины брусков. В миниатюрных конструкциях шип может быть выполнен из шпона.
“На ус” внакладку— не отличается высокой прочностью. Толщина накладки—1/2 толщины бруска.
“На ус” со вставными шипами, (нагелями) — требует точной приторцовки брусков и точного сверления или долбления гнезд.
“На ус” сквозным или потайным шипом — прочнее, но также требует точной приторцовки поверхностей. Шипы делают толщиной от 1/3 до 1/5 толщины брусков. Основные виды тавровых вязок представлены на рис, 2.2. Для прочности шипы этих вязок можно дополнительно скреплять нагелями.
Если части соединения с усилием входят одна в другую. то их сбивают, нанося удары молотком или киянкой. Чтобы не смять древесину, подкладывают предохранительный брусок или доску.
Стенки корпуса (футляра) можно соединять с помощью брусков, помещая их во внутреннюю полость угла. Чаще этот способ применяют для соединения фанерных стенок. Брусок прямоугольного или треугольного сечения приклеивают к стенкам и при необходимости крепят шурупами или гвоздями, часто гвоздями без шляпок.
В любительской практике иногда можно обходиться клеевым соединением, усиливая его шурупами. Чтобы при ввертывании шурупов фанера на краях не скалывалась, следует предварительно просверлить в ней отверстия по диаметру шурупов и зенковать, если шуруп с потайной головкой. В бруске сверлят отверстия на половину глубины ввертывания шурупа сверлом соответствующего диаметра.

Рис. 2.2. Тавровые вязки брусков: а—вполдерева; б—вполдерева “лапой”; в—трапециевидной накладкой; г—глухим сковороднем; д— прямым одинарным шипом; е—вставными шипами (нагелями)

Рис. 2.3. Соединение деталей из древесно-стружечной плиты

2.7. Соединение деталей из древесностружечной плиты (ДСП) вызывает определенные трудности. Поскольку этот материал на кромках легко крошится, столярные шиповые соединения здесь непригодны, и для обеспечения прочного соединения приходится использовать дополнительные детали из древесины или металла.
Один из способов, позволяющий получить прочное и герметичное неразборное соединение деталей, основан на применении шурупов и эпоксидного клея.
В торец одной из соединяемых деталей ввинчивают шурупы на расстоянии 30—50 мм один от другого. Под шурупы заранее просверливают отверстия диаметром, 1—1,5 мм меньшим диаметра шурупа. Резьбу шурупов перед завинчиванием смазывают эпоксидным клеем. Во второй детали в соответствующих местах сверлят отверстия такого диаметра и глубины, чтобы головки шурупов первой детали легко входили в них. Теперь остается заполнить эпоксидным клеем отверстия во второй детали, обильно промазать этим же клеем соединяемые поверхности, сложить (как показано на рис. 2.3) и сжать детали, обеспечив прямой угол между ними. Излишки клея нужно удалить и выдержать узел в течение суток при комнатной температуре.
Этим способом удобно изготовлять ящики (например, для акустических систем) из полированной древесностружечной плиты, а также из толстой фанеры или досок, поскольку способ проще шипового и не нарушает декоративной целостности материала. 2.8. Фанерование—склеивание изделия или деталей узлов изделия из древесины шпоном—тонкими стройными листами древесины ценных пород.
Все вырывы, выбоины, отщипы и вмятины на фанеруемой поверхности должны быть заделаны вставками с помощью клея. Самые мелкие из этих дефектов можно зашпаклевать клеевой шпаклевкой (табл. 4.1 и п. 4.12). После заделки поверхность необходимо выровнять и зачистить шкуркой. Чтобы после оклейки в шпоне не образовались трещины, необходимо еще при подготовке изделия все шиповые соединения и торцевые поверхности заделать (укрыть) при помощи планок, наклеек или “косынок”. Для больших фанеруемых площадей выбирают шпон с крупным рисунком, для малых — с мелким. Раскрой шпона производят по бумажной выкройке острозаточенным сапожным ножом с помощью металлической линейки. Раскроенные куски шлифуют с внутренней стороны крупнозернистой шкуркой и шпаклюют трещины клеевой шпаклевкой. Подготовленный шпон после выравнивания кромок, которые должны сходиться в местах стыков, складывают по размерам фанеруемой детали кромка к кромке и склеивают бумажной лентой шириной 20—25 мм. Чтобы кромки шпона стягивались, бумагу перед наклейкой пропитывают водой, а наклеивая, тщательно разглаживают.
Фанерование производят в помещении с температурой воздуха 25—30 °С. Поверхность фанеруемой детали и внутреннюю сторону шпона смазывают столярным клеем, а спустя 8—10 мин шпон накладывают на фанеруемую поверхность и притирают гладким бруском или плоским столярным молотком. Хорошо притирать шпон утюгом, нагретым до 50—60 °С. Притирать следует вдоль линий текстуры шпона от середины к краям. Появляющиеся пузыри надо сразу же устранять, для чего шпон в дефектном месте смачивают водой, надрезают и вводят клей под него при помощи пипетки или шприца, а затем это место заглаживают утюгом. На сколы и вырывы ставят заплаты, подобранные по цвету и текстуре. Вмятины увлажняют и проглаживают горячим утюгом до получения ровной поверхности. После полутора-, двухчасовой сушки при температуре 25—30 °С бумажные полоски, которыми были соединены куски шпона, следует удалить.

2.9. Подготовка поверхности под прозрачную отделку сводится к шлифованию, снятию ворса, грунтованию для заполнения пор, чтобы получить ровную и чистую поверхность, уменьшить впитывание лака и предотвратить образование пузырьков воздуха под лаковым покрытием,
Шлифуют прямолинейные участки поверхности изделия с помощью шкурки, обернутой вокруг деревянного бруска, криволинейные участки—шкуркой, в которую завернут мягкая резина нужной формы, а отверстия или закругленные фаски—шкуркой, навернутой на деревянную палочку. Мелкие детали и труднодоступные места шлифуют шкуркой, сложенной в несколько слоев и свернутой в плотную трубку. Движение шкурки должно быть направлено вдоль волокон, в противном случае на шлифуемой поверхности остаются глубокие царапины, которые трудно ликвидировать. Шлифование ведут, последовательно уменьшая зернистость шкурки.
После шлифования на поверхности древесины появляются почти незаметные волоски (ворс), в основном прилегающие к поверхности. Если смочить поверхность древесины водой, ворс поднимается, а после просушивания хорошо снимается мелкозернистой шкуркой. Для достижения особо чистой поверхности снятие ворса с увлажнением повторяют. После этого в поверхность изделия втирают порозаполнитель или грунтуют ее. В качеств порозаполнителя может быть использован воск, растворенный в скипидаре (п. 2.14), или специальные порозаполнители, выпускаемые промышленностью, например КФ-2, КФ-3, жидкий воск (в аэрозольной упаковке) и др. К грунтам предъявляется ряд специфических требований: должен хорошо заполнять поры, не скрывать текстуру древесины, быстро сохнуть, обладать водостойкостью и разбавляться растворителем. Простейший грунт может быть приготовлен по следующему рецепту (в массовых частях): олифа натуральная — 35—55, скипидар—7—10, сиккатив—5—7, молотый мел с красителем нужного тона — 40—50 для крупнопористых пород и 15—20 для мелкопористых.
Грунтовать можно также древесной пудрой (очень мелкими опилками), замешанной на жидком столярном клее с добавлением красителя под цвет изделия. Вместо столярного клея можно использовать другие разжиженные клеи, например БФ-2 со спиртом или ПВА с водой, и в качестве наполнителя — мел или тальк с нужным красителем. При пользовании клеевым грунтом ворс можно не снимать, так как он пристает и присыхает к поверхности древесины.
После высыхания грунта или порозаполнителя обрабатываемую поверхность оканчательно шлифуют.

Таблица 2.1, Водные растворы для имитации древесины ценных пород

Состав	Концентрация, г/л	Имитация	Технология
1.Двухромовокислый калий 2.Марганцовокислый калий	25 25	“Под орех”	Второй раствор наносить спустя 10 мин после первого
1. Медный купорос 2. Желтая кровяная соль	10-50 100	“Под красное дерево”	Второй раствор наносить после высыхания первого
1. Хлористый анилин 2. Хлористая медь 3.Двухромовокислый калий .	50 50 25	“Под черное дерево”	Сначала нанести смесь двух первых растворов, а через 10 мин — третий раствор

2.10. Имитация ценных пород древесины обычно осуществляется пропитыванием поверхности древесины водным или спиртовым раствором различных морилок, водными растворами анилиновых красителей или специальными химическими составами—водными растворами различных веществ (табл. 2.1). Для обработки древесины “под красное дерево” можно также воспользоваться смесью черной и красной туши (необходимую пропорцию следует подобрать опытным путем). Имитацию ореховой древесины можно получить при обработке древесины спиртовым 2 %-ным раствором йода.
Отделке “под красное дерево” хорошо поддаются ольха, вяз, ясень, бук, кедр, береза, вишня и груша, “под черное дерево” — береза, дуб, клен, граб, яблоня, слива и вишня, “под орех” — ольха, береза, липа и бук.
Раствор наносится на тщательно отшлифованную (п. 2.9) поверхность тампоном из сложенной в несколько рядов марли, грубой кистью, пульверизатором; можно погружать детали в раствор. Чтобы состав ложился равномерным слоем, поверхность изделия следует предварительно увлажнить. Если спустя 15—20 мин после первого покрытия не получился цвет желаемой тональности, обработку следует повторить (возможно, неоднократно), но при этом стараться не переувлажнить древесину, чтобы не вызвать ее коробление и растрескивание.
Цвет и тон красителя лучше проверить сначала на бумаге, а окончательно — на кусочке древесины той же породы, подготовленном аналогичным образом. Сырая, обработанная составом древесина дает почти правильное представление о будущей яркости цвета и тона под лаком. Высохший мазок, покрытый лаком, соответствует окончательному цвету и тону будущего покрытия.
Краска лучше закрепляется на древесине, если в раствор добавить немного (до 3 %) столярного клея. При обработке древесины хвойных пород рекомендуется предварительно очистить ее от натеков смолы, а затем промыть 10 %-ным раствором едкого натра, бензином, скипидаром, спиртом или 10 %-ным раствором поваренной соли.
Возможна отделка и металлических футляров фанерным шпоном. Приведем один из технологических приемов. Ровный, без изъянов лист органического стекла толщиной около 3 мм и другими размерами, на 30— 50 мм большими, чем у самой большой стенки футляра, тщательно отмывают от пыли и грязи, сушат, смазывают одну из сторон вазелином и протирают насухо. При этом вазелин остается в микропорах стекла. Затем лист кладут на ровную горизонтальную поверхность смазанной стороной вверх и выливают на него некоторое количество приготовленного эпоксидного клея. Клей аккуратно распределяют по стеклу слоем в 1—1,5 мм и накладывают лицевой стороной на него вырезанный с некоторым припуском лист шпона. Все пузырьки воздуха из клеевого слоя тщательно удаляют, выдавливая их к краям. Пузырьки легко обнаружить, просматривая пакет со стороны стекла. Затем шпон покрывают тонким слоем эпоксидного клея и сверху накладывают футляр — одной из его сторон. Футляр перед этой операцией должен быть тщательно очищен от пыли и обезжирен. Через 6—7 ч органическое стекло снимают. Для этого лист стекла с одного края осторожно отгибают, и он постепенно отходит от слоя затвердевшего клея. Поверхность получается ровной, с зеркальным блеском. Натеки клея по краям спиливают напильником сразу же, не дав ему окончательно отвердеть (через несколько суток он станет хрупким и будет скалываться при обработке). После этого обрабатывают следующую сторону футляра.

2.11. Отбеливание древесины осуществляют для снижения интенсивности цвета, удаления пятен и т.д. Хороший отбеливающий раствор можно приготовить в следующем составе (в массовых частях): хлорная известь—8; кристаллическая сода—1; вода—35. Перед применением раствору надо дать отстояться.
Самым надежным отбеливателем древесины является пергидроль—30%-ный водный раствор пероксида (перекиси) водорода. Перед отбеливанием на изделие рекомендуется нанести раствор едкого натра (48 г на 100 г воды), просушить и обработать пергидролем. Если отбеливание окажется недостаточным, можно провести повторную обработку. Место отбеливания следует промыть водой, нейтрализовать 4 %-ным раствором уксусной кислоты и высушить. Работать с пергидролем нужно в резиновых перчатках, так как он может вызвать ожог кожи. Наносить пергидроль удобнее резиновой губкой.
Можно воспользоваться 15 %-ным водным раствором пероксида водорода с добавлением нашатырного спирта в таком количестве, чтобы состав имел сильный запах нашатырного спирта. Этим составом смачивают поверхность древесины и оставляют ее на несколько дней, после чего она становится совершенно белой. После такого отбеливания поверхность древесины не требует какой бы то ни было промывки.

2.12. Отделка текстурованной бумагой, на которую типографским способом нанесен тот или иной рисунок, удобна для декоративной обработки наружных панелей футляров. Промышленность выпускает такую бумагу двух типов: самоклеющуюся (клеевой слой защищен пленкой, которую необходимо отделить перед приклеиванием) и обычную, которую наклеивают, как обои.
Для наклеивания обычной текстурованной бумаги используют клейстер (пп. 4.20, 4.21). Бумагу намазывают дважды, с интервалами в 3—5 мин, чтобы равномерно и хорошо пропиталась, тогда при высыхании она хорошо натянется. Поверхность панели должна быть ровной, трещины и выбоины тщательно зашпаклеваны. В противном случае неровности будут через бумагу очень заметны. Выравнивать бумагу надо, прижимая ее чистой сухой тряпочкой, но не разглаживая, так как рисунок на сырой бумаге некоторых сортов можно смазать. После высыхания бумагу покрывают лаком. Однако при нанесении лака на поверхности бумаги почти всегда появляются пузырьки воздуха, делающие ее после высыхания лака шероховатой. Избежать этого можно, если перед лакированием приклеенную бумагу просушить в течение 8—10 ч, а затем покрыть ровным слоем раствора клея ПВА (п. 4.1) в воде (соотношение 1:1 ). Через 30—40 мин раствор клея высохнет, образовав на бумаге почти незаметную прозрачную поливинилацетатную пленку. Еще через 2—3 ч панель можно покрывать лаком (НЦ-228 или другим). Лак очень хорошо растекается и после высыхания образует зеркальную поверхность, практически не требующую дальнейшей обработки.
Если не производить, грунтовку водным раствором клея ПВА, то после нанесения лака возможен еще один дефект; некоторые сорта бумаги, особенно светлых тонов, становятся прозрачными. В связи с этим повышаются требования к чистоте и однотонности оклеиваемой поверхности.

2.13. Полирование древесины представляет собой процесс многократного нанесения на ее поверхность тончайших слоев политуры—6—10 %-ного раствора шеллака в этиловом спирте. Шеллачная политура обладает высокими полирующими свойствами, а образующаяся на поверхности древесины пленка светостойка, эластична и достаточно устойчива против царапин.
Полирование осуществляется тампоном из шерстяной ткани, обернутым в чистую, простиранную (чтобы уменьшить отделение ворса) льняную ткань, которая не оставляет волокон на полируемой поверхности, в отличие от шерстяной и хлопчатобумажной ткани. Шеллачную политуру (тщательно профильтрованную) наливают внутрь тампона и делают пробный мазок на какой-либо вспомогательной поверхности. След от мазка должен быть тонким, без пузырей, моментально высыхающим. В противном случае нужно удалить из тампона избыток политуры, протирая им вспомогательную поверхность.
Процесс полирования состоит из ряда последовательных операций: грунтования, первого, второго и третьего полирования и выполировки (располировки) — обезжиривания и окончательного выравнивания поверхности.

Для получения ровного покрытия существуют выработанные практикой приемы ведения тампона по обрабатываемой поверхности. На рис. 2.4 показаны примеры рационального хода тампона на различных этапах полирования. Следы (ласы), оставляемые тампоном, должны равномерно перекрываться. Отрыв тампона от поверхности должен быть скользящим, с плавно убывающим к краю детали нажимом, чтобы избежать темных пятен от избытка политуры.
Грунтование осуществляют более густой политурой— 10%-ной. Тампон ведут равномерно (рис. 2.4, а) в спокойном темпе. Загрунтованное изделие сушат 3—5 сут в помещении, где температура не ниже 18—20 "С. При этом нужно оберегать изделие от пыли, особенно в начальный период сушки—до “высыхания от пыли”, т.е. пока на поверхности покрытия не образуется пленка, к которой пыль уже не будет прилипать. Затем поверхность шлифуют мелкозернистой шкуркой или пемзовым порошком, припудривая им влажную льняную тряпочку.
Первое и второе полирование производят более жидкой политурой—8%-ной. Ход тампона показан на рис. 2.4, б. Движения более быстрые, чем при грунтовании. Сушат каждый слой также в течение 3—5 сут. Третье полирование ведут, как показано на рис. 2.4, е, В очень быстром темпе и еще более жидкой политурой — 6 %-ной. Время сушки 3—5 сут.
Если при полировании тампон плохо скользит, то на рабочую поверхность наносят 2—3 капли льняного и подсолнечного масла.
Выполировку производят, как показано на рис. 2.4, г, чистым тампоном, смоченным спиртом, лучше — с добавлением венской извести. При этом пленка лакового покрытия не только обезжиривается, но и выравнивается.
Для получения ровного покрытия при полировании таким способом требуется значительный навык и сноровка.
Полирование упрощенным способом менее трудоемко и позволяет получить покрытие вполне удовлетворительного качества. Раствор политуры (10—12%-ный) наносят на подготовленную поверхность при помощи пульверизатора возможно более ровным слоем. Чтобы № было потеков, полируемая поверхность должна находиться в горизонтальном положении. Наносят 4—6 слоев с интервалами не менее 2—3 ч. Каждый поверхности слой наносят в направлении, перпендикулярном предыдущему. Последний слой сушат в течение 3—5 сут и затем мелкозернистой шкуркой удаляют с поверхности все неровности. Полируют с помощью деревянного бруска, обернутого куском сукна. Поверхность Затирают пастой ГОИ или пастой для правки бритв, смачивают подсолнечным маслом и равномерно с легким нажимом полируют до зеркального блеска. Чтобы Видеть качество полировки, контрольный, участок поверхности периодически протирают льняной тряпочкой. По окончании очищенную поверхность быстрыми движениями без нажима протирают тампоном, смоченным спиртом, а через 2—3 сут окончательно натирают поверхность сухим чистым тампоном.
2.14. Вощение, т. е. нанесение на поверхность древесины восковых паст с последующим полированием, — лучший вид отделки древесины крупнопористых пород дуб, бук и др.). Красиво выглядят деревянные конструкции, где умело сочетаются вощеные и полированные детали. Вощеная поверхность хорошо подчеркивает текстуру древесины. Мягкий и нежный блеск придает вощеной поверхности чрезвычайно красивый вид. Восковые пасты не требуют предварительного грунтования так как сами являются хорошими порозаполнителями и прочно держатся на поверхности древесины.
Ниже приведены составы (в массовых частях) паст не включающие в себя дорогих и дефицитных матери алов:

Воск пчелиный ................... 50   80 85     -
Скипидар очищенный ........ 100 60 200 100
Бензин Б-70 ........................ -    60   -       -
Канифоль ............................ -     -     15    -
Церезин (или парафин) ....... -     -      -     60

Пчелиный воск (церезин, парафин) растапливают умеренно нагревая, В отдельной посуде на “водяной ба не” разогревают скипидар или смесь скипидара с бензином ном, пользуясь электрической плиткой с закрытой спиралью. Малыми дозами при интенсивном перемешивании горячий воск вливают в подогретый скипидар или его смесь с бензином, размешивают до образования однородной массы и дают остыть до комнатной температуры.
Следует иметь в виду, что паста на основе пчелиного воска дает лучшее покрытие, чем паста на основе церезина или парафина.
Поверхность подготовляют так же, как и под прозрачную отделку (п. 2.9), т.е. зачищают, шлифуют и освобождают от ворса. Если необходимо, то деталь окрашивают в соответствующий цвет (п. 2.10), Полученную пасту наносят на поверхность равномерно щеткой или и кистью с жестким волосом. Температура пасты должна быть не выше 20—25°С, так как при более высокой температуре на поверхности древесины могут образовываться темные пятна. Сушат в течение суток при комнатной температуре. Затем полируют суконкой до появления равномерного блеска. В начале полирования суконка скользит с трудом из-за налипания воска, поверхность делается грязной и некрасивой. По мере растирания воска и его разравнивания суконка начинает скользить легче, поверхность очищается от грязи и становится гладкой и блестящей. По окончании полирования деталь ставят на просушку (2—3 сут), после чего протирают чистой мягкой ветошью.
Для того чтобы сделать глянцевое покрытие более стойким, на вощеную поверхность можно нанести слой шеллачной политуры с добавлением восковой пасты, растворив предварительно в политуре 5—7 % пасты.

2.15. Лакирование древесины можно осуществлять спиртовыми, масляными или нитроцеллюлозными лака ми. Лакированные детали выглядят несколько хуже полированных или вощеных. Перед лакированием поверхность готовят под прозрачную отделку (п. 2.9).
Лакирование спиртовыми лаками осуществляют тампоном из шерстяной ткани, обернутым простиранной льняной тканью. Внутрь тампона наливают спиртовой лак. Лучшим лаком считается шеллачный. Лак наносят на подготовленную поверхность вдоль волокон древесины равномерно без потеков. Время высыхания первого Слоя — 3—4 ч, после чего его шлифуют мелкозернистой шкуркой без нажима. Пыль с поверхности удаляют влажной губкой или ветошью. Высохший первый слой лака покрывают вторым слоем, предварительно разбавив лак спиртом на 10 %. Второй слой сушат также 3— 4 ч, затем шлифуют пемзовым порошком с водой (влажную льняную тряпочку припудривают порошком). Шлифуют легкими круговыми движениями без нажима, чтобы не снять лак. Удалив пыль, наносят третий слой той же консистенции, что и при втором покрытии. Через сутки полируют пастой ГОИ с помощью льняного тампоном, смоченного керосином. Затем поверхность протирают чистой ветошью.
Лакирование масляными лаками мало чем отличается от лакирования спиртовыми. Лучшими считаются лаки на основе копалов (природных или искусственных смол). Каждый слой масляного лака сушат 2 сут. Лак наносят щетинной кистью равномерно, без потеков. После высыхания первый слой лака шлифуют мелкозернистой шкуркой с легким нажимом—вдоль волокон древесины. Пыль удаляют с поверхности и наносят второй слой лака. Высохший второй слой шлифуют пемзовым порошком, нанесенным на слегка увлажненный фетр или суконку. Пыль удаляют и протирают поверхность чистой мягкой ветошью. Третий слой лака наносят и шлифуют так же, как и второй. Высушенную поверхность выполировывают тампоном из льняной простиранной ткани. Тампон смачивают спиртом и капают на него льняным или подсолнечным маслом. Выполировка производится плавными движениями так, чтобы каждый последующий след тампона немного перекрывал предыдущий (см. рис. 2.4, г), Выполировку повторяют 2—3 раза. Следы масла удаляют мягкой чистой ветошью.
Лакирование нитроцеллюлозными лаками удобнее производить с помощью пульверизатора. Работать нужно в хорошо проветриваемом помещении при температуре воздуха не ниже 18—20°С. Лакируемые детали должны быть хорошо просушены, так как в противном случае нитролаки на поверхности держатся очень плохо. Лак наносят равномерным слоем без потеков. Каждый последующий слой наносят в направлении, перпендикулярном предыдущему. Сушат каждый слой (первый, второй и третий) около часа. После сушки каждый слой лака шлифуют мелкозернистой шкуркой с небольшим нажимом. Четвертый слой лака сушат в течение суток и затем шлифуют шкуркой с еще более мелкой зернистостью, смачивая поверхность керосином или бензином. Отшлифованную поверхность насухо протирают мягкой ветошью. Затем выполировывают тампоном из льняной простиранной ткани, смоченным смесью растворителя (например, № 646) и этилового спирта в соотношении 1 : 1.
Можно применить другой технологический прием при работе, например, с нитроцеллюлозным лаком НЦ-228. На подготовленную под прозрачную отделку поверхность наносят 8—10 слоев нитролака широкой волосяной кистью с длиной волоса около 20 мм. Слои наносят с интервалом в 30—40 мин. Последний слой сушат не менее суток. Затем покрытие зачищают мелкозернистой шкуркой, обернутой вокруг плоского бруска, до получения ровной матовой поверхности. На зачищенную поверхность кистью наносят еще один тонкий слой лака и сразу же вслед за ним — слой растворителя № 646 (или № 647) и сушат в течение нескольких часов. Поверхность при таком способе лакирования получается почти зеркальной.

2.16. Покрытие эпоксидной смолой (клеем) мало уступает по внешнему виду покрытию полиэфирным лаком, которое широко используется в промышленных условиях при отделке мебели и футляров для радиоаппаратуры. Процесс состоит из следующих операций. Удалив изъяны (царапины и др.) на панели футляра и зачистив поверхность, размещают панель в горизонтальной плоскости и заливают ровным слоем заранее приготовленной смеси смолы с отвердителем. Готовя па- К покрытию, шлифовать поверхность не требуется. Толщина слоя смолы 1,5—2 мм. Воздушные пузырьки нужно тщательно удалить, прокалывая их иголкой. Через—7 ч покрытие затвердеет. После выдержки в течение 2—3 сут на воздухе панель шлифуют и полируют. Сначала пользуются более грубой наждачной бумагой, а затем переходят на мелкозернистую. Бумагу нужно Закреплять на ровном деревянном бруске. Во время обработки панель поливают водой. Выполировку производят любой полировочной пастой с помощью куска войлока. Полученное покрытие достаточно теплостойко, не боится влаги и органических растворителей.
Если нужно получить более тонкое покрытие, смолу перед введением отвердителя следует подогреть, опустив банку с ней в воду, нагретую до температуры примерно 30 °С. Можно также до введения отвердителя добавить в смолу немного ацетона (до 10 %) или разбавителя для нитрокрасок и осторожно (чтобы не образовались пузырьки), тщательно перемешать.

2.17. Малярная отделка древесины заключается в покрытии ее поверхности масляными или эмалевыми, реже— нитроцеллюлозными красками. В любительскойпрактике часто возникает необходимость сделать деревянный корпус для какого-либо прибора, футляр для хранения деталей или другие ящики и коробки, не требующие тщательной отделки. В таких случаях бывает вполне достаточно малярной отделки. Под малярную отделку может идти древесина с дефектами (выбоины и отверстия от сучков), которые заделывают и шпаклюют. Перед шпаклеванием поверхность желательно загрунтовать. Грунт выбирают в зависимости от будущего покрытия. В качестве грунта под масляную краску успешно применяют олифу натуральную, подогретую до 60— 80 °С. Можно грунтовать той же краской, что и основное покрытие, но разбавить ее олифой (в соотношении 1:1). V. Просушенную после грунтования поверхность шпаклюют, выбирая, исходя из конкретных условий, готовую шпаклевку или приготовляя ее по одному из рецептов, приведенных в табл. 4.1. Древесину шпаклюют сплошь, т. е. по всей поверхности. Шпаклевку наносят шпателем (лучше металлическим толщиной 0,3—0,6 мм), наклонив его под углом 60—75° к поверхности. Массу шпаклевки надо прижимать так, чтобы она заполняла все трещины и пазы. Не следует пытаться шпаклевать глубокие неровности за один раз. Слой шпаклевки более 1 мм не только долго сохнет, но и плохо держится. Поэтому глубокие выбоины шпаклюют 2—3 раза, давая просохнуть каждому слою.
После того как шпаклевка просохнет, поверхность надо зачистить наждачной шкуркой и протереть от пыли. Затем поверхность еще раз грунтуют сплошным слоем. Желательно, чтобы шпаклевка и грунт по цвету соответствовали будущему покрытию. Загрунтованная поверхность должна сохнуть 2—3 сут. Матовые участки поверхности следует покрыть вторым слоем грунта, а неровности снова зашпаклевать и зачистить шкуркой. Когда загрунтованная поверхность приобретает однородную глянцеватость, можно приступать к окрашиванию. При неоднородной глянцеватости связующее вещество из слоя краски будет интенсивно впитываться в древесину,

Добавил: Павел (Admin)
Автор:

Вас может заинтересовать:

Самодельные радиаторы для полупроводниковых приборов

Работа с металлами

Радиаторы и охлаждение

Как паять SMD. Часть вторая.

Как паять SMD